Standard di prodotto
filo smaltato
1.1 Standard di prodotto per filo tondo smaltato: standard serie GB6109-90; standard di controllo interno industriale ZXD/J700-16-2001
1.2 Norma di prodotto per filo piatto smaltato: serie GB/T7095-1995
Norma per i metodi di prova dei fili tondi e piatti smaltati: GB/T4074-1999
Linea di confezionamento della carta
2.1 Norma di prodotto per filo tondo da avvolgimento in carta: gb7673.2-87
2.2 Norma di prodotto per filo piatto avvolto in carta: gb7673.3-87
Norma per i metodi di prova dei fili rotondi e piatti avvolti in carta: GB/T4074-1995
standard
Norma di prodotto: gb3952.2-89
Norma di riferimento del metodo: gb4909-85, gb3043-83
filo di rame nudo
4.1 Norma di prodotto per filo tondo di rame nudo: gb3953-89
4.2 Norma di prodotto per filo piatto in rame nudo: gb5584-85
Norme di riferimento per i metodi di prova: gb4909-85, gb3048-83
Filo di avvolgimento
Cavo rotondo gb6i08.2-85
Cavo piatto gb6iuo.3-85
Lo standard pone l'accento principalmente sulla serie di specifiche e sulla deviazione dimensionale.
Gli standard esteri sono i seguenti:
Norma di prodotto giapponese: sc3202-1988, norma del metodo di prova: jisc3003-1984
Standard americano wml000-1997
Commissione Elettrotecnica Internazionale mcc317
Uso caratteristico
1. Il filo smaltato acetalico, con grado termico 105 e 120, presenta una buona resistenza meccanica, adesione, resistenza all'olio per trasformatori e ai refrigeranti. Tuttavia, il prodotto ha una scarsa resistenza all'umidità, una bassa temperatura di rottura per rammollimento termico, scarse prestazioni in solventi misti benzene-alcol e così via. Solo una piccola quantità di esso viene utilizzata per l'avvolgimento di trasformatori immersi in olio e motori a bagno d'olio.
Filo smaltato
Filo smaltato
2. Il grado termico della linea di rivestimento in poliestere ordinario e modificato è 130, mentre quello della linea di rivestimento modificato è 155. Il prodotto presenta un'elevata resistenza meccanica, buona elasticità, adesione, prestazioni elettriche e resistenza ai solventi. I punti deboli sono la scarsa resistenza al calore e agli urti e la bassa resistenza all'umidità. È la varietà più diffusa in Cina, rappresentando circa due terzi del mercato, ed è ampiamente utilizzata in vari settori, tra cui motori, apparecchiature elettriche, strumenti, telecomunicazioni ed elettrodomestici.
3. Filo rivestito in poliuretano; grado termico 130, 155, 180, 200. Le caratteristiche principali di questo prodotto sono la saldatura diretta, l'elevata resistenza alle alte frequenze, la facile colorazione e la buona resistenza all'umidità. È ampiamente utilizzato in elettrodomestici e strumenti di precisione, telecomunicazioni e strumentazione. Il punto debole di questo prodotto è la resistenza meccanica leggermente scarsa, la resistenza al calore non elevata e la flessibilità e l'adesione alla linea di produzione sono scarse. Pertanto, le specifiche di produzione di questo prodotto sono linee piccole e microfini.
4. Filo con rivestimento in vernice composita poliestere immide/poliammide, grado termico 180. Il prodotto ha una buona resistenza al calore, prestazioni di resistenza agli urti, elevata temperatura di rammollimento e rottura, eccellente resistenza meccanica, buona resistenza ai solventi e resistenza al gelo. Il punto debole è che tende a idrolizzarsi facilmente in condizioni chiuse ed è ampiamente utilizzato negli avvolgimenti di motori, apparecchi elettrici, strumenti, utensili elettrici, trasformatori di potenza a secco e così via.
5. Il sistema di rivestimento composito in poliestere IMIM/poliammide immide è ampiamente utilizzato nelle linee di rivestimento resistenti al calore nazionali ed estere. Il suo grado termico è 200, il prodotto ha un'elevata resistenza al calore e possiede anche caratteristiche di resistenza al gelo, al freddo e alle radiazioni, elevata resistenza meccanica, prestazioni elettriche stabili, buona resistenza chimica e al freddo e forte capacità di sovraccarico. È ampiamente utilizzato in compressori per frigoriferi, compressori per condizionatori d'aria, utensili elettrici, motori antideflagranti e apparecchi elettrici in condizioni di alta temperatura, elevata resistenza alle radiazioni e sovraccarico.
test
Dopo la fabbricazione, il prodotto deve essere sottoposto a ispezione per verificarne la conformità agli standard tecnici, alle dimensioni e alle prestazioni, nonché ai requisiti dell'accordo tecnico con l'utente. Dopo le misurazioni e i test, il prodotto viene confrontato con gli standard tecnici o con l'accordo tecnico con l'utente; i prodotti conformi vengono considerati tali, altrimenti non conformi. L'ispezione permette di valutare la stabilità della qualità della linea di verniciatura e la razionalità della tecnologia dei materiali. Pertanto, il controllo qualità svolge una funzione di ispezione, prevenzione e identificazione. L'ispezione della linea di verniciatura comprende: ispezione e misurazione dell'aspetto e delle dimensioni, e test delle prestazioni. Le prestazioni includono le proprietà meccaniche, chimiche, termiche ed elettriche. Ora ci concentreremo principalmente sull'aspetto e sulle dimensioni.
superficie
(aspetto) deve essere liscio e uniforme, con colore omogeneo, senza particelle, ossidazione, peli, superficie interna ed esterna, macchie nere, rimozione di vernice e altri difetti che ne compromettano le prestazioni. La disposizione delle linee deve essere piatta e aderente al disco online senza comprimere le linee e con libero ritrarsi. Molti fattori influenzano la superficie, tra cui materie prime, attrezzature, tecnologia, ambiente e altri fattori.
misurare
2.1 Le dimensioni del filo tondo smaltato includono: dimensione esterna (diametro esterno) d, diametro del conduttore D, deviazione del conduttore △ D, rotondità del conduttore F, spessore del film di vernice t
2.1.1 Il diametro esterno si riferisce al diametro misurato dopo che il conduttore è stato rivestito con una pellicola di vernice isolante.
2.1.2 Il diametro del conduttore si riferisce al diametro del filo metallico dopo la rimozione dello strato isolante.
2.1.3 La deviazione del conduttore si riferisce alla differenza tra il valore misurato del diametro del conduttore e il valore nominale.
2.1.4 Il valore di non rotondità (f) si riferisce alla differenza massima tra la lettura massima e la lettura minima misurate su ciascuna sezione del conduttore.
2.2 metodo di misurazione
2.2.1 Strumento di misura: micrometro, precisione 0,002 mm
Quando la vernice avvolge un filo tondo d < 0,100 mm, la forza è compresa tra 0,1 e 1,0 N, mentre quando D è ≥ 0,100 mm la forza è compresa tra 1 e 8 N; la forza della linea piana rivestita di vernice è compresa tra 4 e 8 N.
2.2.2 diametro esterno
2.2.2.1 (linea circolare) quando il diametro nominale del conduttore D è inferiore a 0,200 mm, misurare il diametro esterno una volta in 3 posizioni a 1 m di distanza, registrare 3 valori di misurazione e prendere il valore medio come diametro esterno.
2.2.2.2 Quando il diametro nominale del conduttore D è maggiore di 0,200 mm, il diametro esterno viene misurato 3 volte in ciascuna posizione in due posizioni distanti 1 m l'una dall'altra, e vengono registrati 6 valori di misurazione, e il valore medio viene preso come diametro esterno.
2.2.2.3 La dimensione del lato largo e del lato stretto deve essere misurata una volta in posizioni di 100 mm³, e il valore medio dei tre valori misurati deve essere considerato come la dimensione complessiva del lato largo e del lato stretto.
2.2.3 dimensione del conduttore
2.2.3.1 (filo circolare) Quando il diametro nominale del conduttore D è inferiore a 0,200 mm, l'isolamento deve essere rimosso con qualsiasi metodo senza danneggiare il conduttore in 3 posizioni distanti 1 m l'una dall'altra. Il diametro del conduttore deve essere misurato una sola volta: il valore medio ottenuto deve essere considerato come diametro del conduttore.
2.2.3.2 Quando il diametro nominale del conduttore D è maggiore di 0,200 mm, rimuovere l'isolamento con qualsiasi metodo senza danneggiare il conduttore e misurare separatamente in tre posizioni distribuite uniformemente lungo la circonferenza del conduttore, e prendere il valore medio dei tre valori misurati come diametro del conduttore.
2.2.2.3 (filo piatto) è distante 10 mm³ e l'isolamento deve essere rimosso con qualsiasi metodo senza danneggiare il conduttore. La dimensione del lato largo e del lato stretto deve essere misurata una volta ciascuna e il valore medio delle tre misurazioni deve essere considerato come la dimensione del conduttore del lato largo e del lato stretto.
2.3 calcolo
2.3.1 deviazione = D misurata – D nominale
2.3.2 f = differenza massima in qualsiasi lettura del diametro misurata su ciascuna sezione del conduttore
2.3.3t = Misurazione DD
Esempio 1: è presente una piastra di filo smaltato qz-2/130 da 0,71 omm e il valore di misura è il seguente
Diametro esterno: 0,780, 0,778, 0,781, 0,776, 0,779, 0,779; diametro del conduttore: 0,706, 0,709, 0,712. Il diametro esterno, il diametro del conduttore, la deviazione, il valore F, lo spessore del film di vernice vengono calcolati e viene valutata la qualificazione.
Soluzione: d = (0,780 + 0,778 + 0,781 + 0,776 + 0,779 + 0,779) / 6 = 0,779 mm, d = (0,706 + 0,709 + 0,712) / 3 = 0,709 mm, deviazione = D misurato nominale = 0,709 - 0,710 = -0,001 mm, f = 0,712 - 0,706 = 0,006, t = DD valore misurato = 0,779 - 0,709 = 0,070 mm
La misurazione dimostra che le dimensioni della linea di rivestimento soddisfano i requisiti standard.
2.3.4 linea piatta: pellicola di vernice ispessita 0,11 < e ≤ 0,16 mm, pellicola di vernice ordinaria 0,06 ＜ e < 0,11 mm
Amax = a + △ + &max, Bmax = b + △ + &max, quando il diametro esterno di AB non è maggiore di Amax e Bmax, lo spessore del film può superare &max, la deviazione della dimensione nominale a (b) a (b) ＜ 3,155 ± 0,030, 3,155 < a (b) ＜ 6,30 ± 0,050, 6,30 < B ≤ 12,50 ± 0,07, 12,50 < B ≤ 16,00 ± 0,100.
Ad esempio, 2: la linea piatta esistente qzyb-2/180 2,36 × 6,30 mm, le dimensioni misurate a: 2,478, 2,471, 2,469; a: 2,341, 2,340, 2,340; b: 6,450, 6,448, 6,448; b: 6,260, 6,258, 6,259. Lo spessore, il diametro esterno e il conduttore del film di vernice vengono calcolati e la qualifica viene giudicata.
Soluzione: a = (2,478 + 2,471 + 2,469) / 3 = 2,473; b = (6,450 + 6,448 + 6,448) / 3 = 6,449;
a=(2,341+2,340+2,340)/3=2,340; b=(6,260+6,258+6,259)/3=6,259
Spessore della pellicola: 2,473-2,340=0,133 mm sul lato a e 6,499-6,259=0,190 mm sul lato B.
La ragione della dimensione non conforme del conduttore è dovuta principalmente alla tensione di posizionamento durante la verniciatura, alla regolazione impropria della tensione delle clip in feltro in ogni parte, o alla rotazione rigida del dispositivo di posizionamento e della ruota di guida, e alla trafilatura del filo sottile ad eccezione dei difetti nascosti o delle specifiche non uniformi del conduttore semilavorato.
La causa principale dello spessore non conforme del film di vernice isolante è da ricercarsi in una regolazione errata del feltro, in un montaggio non corretto dello stampo o in una sua installazione non adeguata. Inoltre, anche la velocità di processo, la viscosità della vernice, il contenuto di solidi e altri fattori influenzano lo spessore del film di vernice.

prestazione
3.1 Proprietà meccaniche: tra cui allungamento, angolo di rimbalzo, morbidezza e adesione, resistenza allo sfregamento della vernice, resistenza alla trazione, ecc.
3.1.1 L'allungamento riflette la plasticità del materiale, che viene utilizzata per valutare la duttilità del filo smaltato.
3.1.2 L'angolo di ritorno elastico e la morbidezza riflettono la deformazione elastica dei materiali e possono essere utilizzati per valutare la morbidezza del filo smaltato.
L'allungamento, l'angolo di ritorno elastico e la morbidezza riflettono la qualità del rame e il grado di ricottura del filo smaltato. I principali fattori che influenzano l'allungamento e l'angolo di ritorno elastico del filo smaltato sono (1) la qualità del filo; (2) la forza esterna; (3) il grado di ricottura.
3.1.3 La tenacità della pellicola di vernice comprende l'avvolgimento e lo stiramento, ovvero la deformazione di stiramento ammissibile della pellicola di vernice che non si rompe con la deformazione di stiramento del conduttore.
3.1.4 L'adesione della pellicola di vernice comprende la rottura e il distacco rapidi. Viene valutata principalmente la capacità di adesione della pellicola di vernice al conduttore.
3.1.5 Il test di resistenza ai graffi della pellicola di vernice smaltata per fili metallici riflette la resistenza della pellicola di vernice ai graffi meccanici.
3.2 Resistenza al calore: inclusi shock termico e test di rammollimento.
3.2.1 Lo shock termico del filo smaltato è la resistenza termica del film di rivestimento del filo smaltato sfuso sotto l'azione di sollecitazioni meccaniche.
Fattori che influenzano lo shock termico: vernice, filo di rame e processo di smaltatura.
3.2.3 La resistenza all'ammorbidimento e alla degradazione del filo smaltato è una misura della capacità del film di vernice del filo smaltato di resistere alla deformazione termica sotto l'azione di una forza meccanica, ovvero la capacità del film di vernice, sotto pressione, di plastificarsi e ammorbidirsi ad alta temperatura. La resistenza all'ammorbidimento termico e alla degradazione del film di filo smaltato dipende dalla struttura molecolare del film e dalla forza tra le catene molecolari.
3.3 Le proprietà elettriche includono: tensione di rottura, continuità del film e test di resistenza in corrente continua.
3.3.1 La tensione di rottura si riferisce alla capacità di carico di tensione del film di filo smaltato. I principali fattori che influenzano la tensione di rottura sono: (1) spessore del film; (2) rotondità del film; (3) grado di polimerizzazione; (4) impurità nel film.
3.3.2 Il test di continuità del film è anche chiamato test del foro stenopeico. I suoi principali fattori influenzanti sono: (1) materie prime; (2) processo operativo; (3) attrezzatura.
3.3.3 La resistenza in corrente continua si riferisce al valore di resistenza misurato per unità di lunghezza. Essa è influenzata principalmente da: (1) grado di ricottura; (2) apparecchiature smaltate.
3.4 La resistenza chimica comprende la resistenza ai solventi e alla saldatura diretta.
3.4.1 Resistenza ai solventi: generalmente, il filo smaltato deve essere sottoposto a un processo di impregnazione dopo l'avvolgimento. Il solvente presente nella vernice impregnante ha un effetto di rigonfiamento variabile sulla pellicola di vernice, soprattutto ad alte temperature. La resistenza chimica della pellicola del filo smaltato è determinata principalmente dalle caratteristiche della pellicola stessa. In determinate condizioni, anche il processo di smaltatura influisce sulla resistenza ai solventi del filo smaltato.
3.4.2 La prestazione di saldatura diretta del filo smaltato riflette la capacità di saldatura del filo smaltato nel processo di avvolgimento senza rimozione del film di vernice. I principali fattori che influenzano la saldabilità diretta sono: (1) l'influenza della tecnologia, (2) l'influenza della vernice.

prestazione
3.1 Proprietà meccaniche: tra cui allungamento, angolo di rimbalzo, morbidezza e adesione, resistenza allo sfregamento della vernice, resistenza alla trazione, ecc.
3.1.1 L'allungamento riflette la plasticità del materiale e viene utilizzato per valutare la duttilità del filo smaltato.
3.1.2 L'angolo di ritorno elastico e la morbidezza riflettono la deformazione elastica del materiale e possono essere utilizzati per valutare la morbidezza del filo smaltato.
L'allungamento, l'angolo di ritorno elastico e la morbidezza riflettono la qualità del rame e il grado di ricottura del filo smaltato. I principali fattori che influenzano l'allungamento e l'angolo di ritorno elastico del filo smaltato sono (1) la qualità del filo; (2) la forza esterna; (3) il grado di ricottura.
3.1.3 La tenacità della pellicola di vernice comprende l'avvolgimento e lo stiramento, ovvero la deformazione a trazione ammissibile della pellicola di vernice non si rompe con la deformazione a trazione del conduttore.
3.1.4 L'adesione del film comprende la frattura rapida e lo sfaldamento. È stata valutata la capacità di adesione del film di vernice al conduttore.
3.1.5 Il test di resistenza ai graffi della pellicola di filo smaltato riflette la resistenza della pellicola ai graffi meccanici.
3.2 Resistenza al calore: inclusi shock termico e test di rammollimento.
3.2.1 Lo shock termico del filo smaltato si riferisce alla resistenza al calore del film di rivestimento del filo smaltato in massa sottoposto a sollecitazioni meccaniche.
Fattori che influenzano lo shock termico: vernice, filo di rame e processo di smaltatura.
3.2.3 La prestazione di rammollimento e rottura del filo smaltato è una misura della capacità del film di filo smaltato di resistere alla deformazione termica sotto l'azione di una forza meccanica, ovvero la capacità del film di plastificarsi e ammorbidirsi ad alta temperatura sotto l'azione della pressione. Le proprietà di rammollimento termico e rottura del film di filo smaltato dipendono dalla struttura molecolare e dalla forza tra le catene molecolari.
3.3 Le prestazioni elettriche includono: tensione di rottura, continuità del film e test di resistenza in corrente continua.
3.3.1 La tensione di rottura si riferisce alla capacità di carico di tensione del film di filo smaltato. I principali fattori che influenzano la tensione di rottura sono: (1) spessore del film; (2) rotondità del film; (3) grado di polimerizzazione; (4) impurità nel film.
3.3.2 Il test di continuità del film è anche chiamato test del foro stenopeico. I principali fattori che lo influenzano sono: (1) materie prime; (2) processo operativo; (3) attrezzatura.
3.3.3 La resistenza CC si riferisce al valore di resistenza misurato per unità di lunghezza. Essa è influenzata principalmente dai seguenti fattori: (1) grado di ricottura; (2) attrezzatura di smaltatura.
3.4 La resistenza chimica comprende la resistenza ai solventi e alla saldatura diretta.
3.4.1 Resistenza ai solventi: generalmente, il filo smaltato deve essere impregnato dopo l'avvolgimento. Il solvente nella vernice impregnante ha un diverso effetto di rigonfiamento sul film, soprattutto a temperature più elevate. La resistenza chimica del film di filo smaltato è determinata principalmente dalle caratteristiche del film stesso. In determinate condizioni di rivestimento, anche il processo di rivestimento ha una certa influenza sulla resistenza ai solventi del filo smaltato.
3.4.2 La prestazione di saldatura diretta del filo smaltato riflette la capacità di saldatura del filo smaltato nel processo di avvolgimento senza rimozione del film di vernice. I principali fattori che influenzano la saldabilità diretta sono: (1) l'influenza della tecnologia, (2) l'influenza del rivestimento

processo tecnologico
Pagare → ricottura → verniciatura → cottura → raffreddamento → lubrificazione → assorbimento
Impostazione
Durante il normale funzionamento della smaltatrice, la maggior parte dell'energia e della forza fisica dell'operatore viene impiegata nella fase di svolgimento del nastro. La sostituzione del nastro di svolgimento richiede un notevole sforzo da parte dell'operatore e la giunzione può facilmente presentare problemi di qualità e guasti operativi. Il metodo più efficace consiste nell'utilizzo di un sistema di produzione ad alta capacità.
La chiave per un corretto svolgimento del filo è controllarne la tensione. Una tensione elevata non solo assottiglia il conduttore, ma compromette anche molte proprietà del filo smaltato. Esteticamente, il filo sottile presenta una scarsa lucentezza; dal punto di vista prestazionale, vengono compromesse l'allungamento, la resilienza, la flessibilità e la resistenza agli shock termici. Una tensione del filo di svolgimento troppo bassa fa sì che il filo si sposti facilmente, causando il contatto tra il filo di trazione e il filo stesso con l'imboccatura del forno. In fase di impostazione, il problema maggiore è che la tensione del semicerchio sia eccessiva o insufficiente. Questo non solo rende il filo allentato e soggetto a rottura, ma provoca anche forti vibrazioni all'interno del forno, con conseguente mancata fusione e contatto dei fili. La tensione del filo di svolgimento deve essere uniforme e corretta.
È molto utile installare il set di ruote di potenza davanti al forno di ricottura per controllare la tensione. La tensione massima di non allungamento del filo di rame flessibile è di circa 15 kg/mm² a temperatura ambiente, 7 kg/mm² a 400 °C, 4 kg/mm² a 460 °C e 2 kg/mm² a 500 °C. Nel normale processo di rivestimento del filo smaltato, la tensione del filo smaltato dovrebbe essere significativamente inferiore alla tensione di non allungamento, che dovrebbe essere controllata a circa il 50%, e la tensione di impostazione dovrebbe essere controllata a circa il 20% della tensione di non allungamento.
Il dispositivo di svolgimento a rotazione radiale è generalmente utilizzato per bobine di grandi dimensioni e grande capacità; il dispositivo di svolgimento a spazzola o a estremità è generalmente utilizzato per conduttori di medie dimensioni; il dispositivo di svolgimento a spazzola o a doppio cono è generalmente utilizzato per conduttori di dimensioni micrometriche.
Indipendentemente dal metodo di svolgimento adottato, esistono requisiti rigorosi per la struttura e la qualità della bobina di filo di rame nudo.
— La superficie deve essere liscia per evitare che il filo si graffi
—-Ci sono angoli r con raggio di 2-4 mm su entrambi i lati del nucleo dell'albero e all'interno e all'esterno della piastra laterale, in modo da garantire un posizionamento bilanciato nel processo di impostazione
—-Dopo la lavorazione della bobina, è necessario eseguire i test di bilanciamento statico e dinamico
—-Il diametro del nucleo dell'albero del dispositivo di svolgimento della spazzola: il diametro della piastra laterale è inferiore a 1:1,7; il diametro del dispositivo di svolgimento dell'estremità superiore è inferiore a 1:1,9, altrimenti il ​​filo si spezzerà durante lo svolgimento sul nucleo dell'albero.

ricottura
Lo scopo della ricottura è quello di indurire il conduttore a causa della modifica del reticolo cristallino durante il processo di trafilatura della matrice riscaldata a una determinata temperatura, in modo che la morbidezza richiesta dal processo possa essere ripristinata dopo il riarrangiamento del reticolo molecolare. Allo stesso tempo, il lubrificante e l'olio residui presenti sulla superficie del conduttore durante il processo di trafilatura vengono rimossi, facilitando la verniciatura del filo e garantendo la qualità del filo smaltato. L'aspetto più importante è assicurare che il filo smaltato abbia un'adeguata flessibilità ed elasticità durante l'utilizzo come avvolgimento, contribuendo al contempo a migliorarne la conduttività.
Maggiore è la deformazione del conduttore, minore è l'allungamento e maggiore è la resistenza alla trazione.
Esistono tre metodi comuni per la ricottura del filo di rame: ricottura in bobina; ricottura continua su macchina trafilatrice; ricottura continua su macchina smaltatrice. I primi due metodi non soddisfano i requisiti del processo di smaltatura. La ricottura in bobina ammorbidisce solo il filo di rame, ma la sgrassatura non è completa. Poiché il filo è morbido dopo la ricottura, la flessione aumenta durante lo svolgimento. La ricottura continua sulla macchina trafilatrice ammorbidisce il filo di rame e rimuove il grasso superficiale, ma dopo la ricottura, il filo di rame ammorbidito avvolto sulla bobina tende a piegarsi molto. La ricottura continua prima della verniciatura sulla macchina smaltatrice non solo raggiunge lo scopo di ammorbidire e sgrassare, ma produce anche un filo ricotto molto dritto, che può essere inserito direttamente nel dispositivo di verniciatura e rivestito con uno strato di vernice uniforme.
La temperatura del forno di ricottura deve essere determinata in base alla lunghezza del forno stesso, alle specifiche del filo di rame e alla velocità di linea. A parità di temperatura e velocità, maggiore è la lunghezza del forno di ricottura, più completo sarà il recupero del reticolo conduttore. Quando la temperatura di ricottura è bassa, maggiore è la temperatura del forno, migliore sarà l'allungamento. Tuttavia, quando la temperatura di ricottura è molto alta, si verifica il fenomeno opposto: maggiore è la temperatura di ricottura, minore è l'allungamento e la superficie del filo perderà lucentezza, diventando persino fragile.
Una temperatura troppo elevata del forno di ricottura non solo influisce sulla durata del forno stesso, ma può anche bruciare facilmente il filo quando questo viene fermato per la finitura, la rottura o la filettatura. La temperatura massima del forno di ricottura dovrebbe essere controllata a circa 500 °C. È efficace selezionare il punto di controllo della temperatura in corrispondenza approssimativa della temperatura statica e dinamica, adottando un controllo della temperatura a due stadi per il forno.
Il rame si ossida facilmente ad alte temperature. L'ossido di rame che si forma è molto friabile e la pellicola di vernice non aderisce saldamente al filo di rame. L'ossido di rame ha un effetto catalitico sull'invecchiamento della pellicola di vernice e influisce negativamente sulla flessibilità, sullo shock termico e sull'invecchiamento termico del filo smaltato. Per evitare l'ossidazione del conduttore in rame, è necessario mantenerlo al riparo dall'ossigeno presente nell'aria ad alta temperatura, pertanto è indispensabile un gas protettivo. La maggior parte dei forni di ricottura è sigillata ad acqua a un'estremità e aperta all'altra. L'acqua nel serbatoio del forno di ricottura ha tre funzioni: chiudere l'imboccatura del forno, raffreddare il filo e generare vapore come gas protettivo. All'avvio, poiché nel tubo di ricottura è presente una quantità limitata di vapore, l'aria potrebbe non essere eliminata tempestivamente; pertanto, è possibile versare una piccola quantità di soluzione di alcol e acqua (1:1) nel tubo di ricottura (prestare attenzione a non utilizzare alcol puro e a controllare il dosaggio).
La qualità dell'acqua nella vasca di ricottura è fondamentale. Le impurità presenti nell'acqua sporcano il filo, compromettono la verniciatura e impediscono la formazione di una pellicola uniforme. Il contenuto di cloro nell'acqua di recupero deve essere inferiore a 5 mg/L e la conducibilità inferiore a 50 μΩ/cm. Gli ioni cloruro che si depositano sulla superficie del filo di rame, nel tempo, corrodono il filo stesso e la pellicola di vernice, causando la formazione di macchie nere sulla superficie del filo smaltato. Per garantire la qualità del prodotto, la vasca deve essere pulita regolarmente.
Anche la temperatura dell'acqua nella vasca è importante. Un'alta temperatura dell'acqua favorisce la formazione di vapore che protegge il filo di rame ricotto. Il filo che esce dalla vasca non trasporta facilmente acqua, ma questo non favorisce il raffreddamento del filo stesso. Sebbene una bassa temperatura dell'acqua contribuisca al raffreddamento, la presenza di molta acqua sul filo non è ideale per la verniciatura. In genere, la temperatura dell'acqua è più bassa per le linee spesse e più alta per quelle sottili. Quando il filo di rame esce dalla superficie dell'acqua, si sente un suono di vaporizzazione e schizzi d'acqua, segno che la temperatura dell'acqua è troppo alta. In genere, la temperatura dell'acqua per le linee spesse è controllata tra 50 e 60 °C, per le linee di media lunghezza tra 60 e 70 °C e per le linee sottili tra 70 e 80 °C. A causa dell'elevata velocità e del problema del trasporto di acqua, le linee sottili devono essere asciugate con aria calda.

Pittura
La verniciatura è il processo di rivestimento del filo di rivestimento sul conduttore metallico per formare un rivestimento uniforme di un determinato spessore. Questo processo è legato a diversi fenomeni fisici dei liquidi e alle tecniche di verniciatura.
1. fenomeni fisici
1) Viscosità: quando un liquido scorre, la collisione tra le molecole fa sì che una molecola si muova insieme a un altro strato. A causa della forza di interazione, lo strato successivo di molecole ostacola il movimento dello strato precedente, manifestando così l'effetto adesivo, che viene chiamato viscosità. Diversi metodi di verniciatura e diverse specifiche del conduttore richiedono diverse viscosità di vernice. La viscosità è principalmente correlata al peso molecolare della resina: maggiore è il peso molecolare della resina, maggiore è la viscosità della vernice. Si utilizza per verniciare linee ruvide, poiché le proprietà meccaniche del film ottenuto con un peso molecolare elevato sono migliori. La resina con bassa viscosità viene utilizzata per rivestire linee sottili; il peso molecolare della resina è basso, facilita l'applicazione uniforme e il film di vernice risulta liscio.
2) All'interno del liquido soggetto a tensione superficiale, attorno alle molecole si trovano delle molecole. La forza di gravità tra queste molecole può raggiungere un equilibrio temporaneo. Da un lato, la forza esercitata dallo strato di molecole sulla superficie del liquido è dovuta alla forza di gravità delle molecole del liquido stesso, e la sua forza è diretta verso la profondità del liquido; dall'altro lato, è soggetta alla forza di gravità delle molecole del gas. Tuttavia, le molecole del gas sono meno numerose e più distanti rispetto alle molecole del liquido. Pertanto, le molecole nello strato superficiale del liquido possono raggiungere un equilibrio. A causa della forza di gravità all'interno del liquido, la superficie del liquido si contrae il più possibile fino a formare una sfera. L'area superficiale della sfera è minima a parità di volume. Se il liquido non è influenzato da altre forze, rimane sempre sferico sotto l'effetto della tensione superficiale.
In base alla tensione superficiale del liquido di vernice, la curvatura della superficie irregolare è diversa e la pressione positiva in ogni punto è sbilanciata. Prima di entrare nel forno di verniciatura, il liquido di vernice presente nelle parti più spesse scorre verso le parti più sottili per effetto della tensione superficiale, in modo da uniformare la distribuzione del liquido. Questo processo è chiamato livellamento. L'uniformità del film di vernice è influenzata sia dall'effetto di livellamento che dalla forza di gravità. È il risultato di entrambe le forze.
Dopo aver formato il feltro con il conduttore di vernice, si procede al processo di avvolgimento. Poiché il filo è rivestito di feltro, la vernice liquida assume una forma a oliva. In questa fase, sotto l'azione della tensione superficiale, la soluzione di vernice vince la viscosità della vernice stessa e si trasforma in un cerchio in un istante. Il processo di avvolgimento e arrotondamento della soluzione di vernice è illustrato nella figura:
1 – conduttore di vernice nel feltro 2 – momento di uscita del feltro 3 – il liquido di vernice è arrotondato a causa della tensione superficiale
Se la dimensione del filo è piccola, la viscosità della vernice è minore e il tempo necessario per disegnare un cerchio è minore; se la dimensione del filo aumenta, la viscosità della vernice aumenta e anche il tempo necessario per il cerchio è maggiore. Nelle vernici ad alta viscosità, a volte la tensione superficiale non riesce a superare l'attrito interno della vernice, il che causa uno strato di vernice non uniforme.
Quando si tocca il filo rivestito, si presenta ancora un problema di gravità durante il processo di trazione e arrotondamento dello strato di vernice. Se il tempo di azione circolare di trazione è breve, l'angolo acuto dell'oliva scompare rapidamente, il tempo di effetto dell'azione gravitazionale su di esso è molto breve e lo strato di vernice sul conduttore è relativamente uniforme. Se il tempo di trazione è più lungo, l'angolo acuto a entrambe le estremità rimane per un tempo maggiore e il tempo di azione gravitazionale è più lungo. In questo momento, lo strato liquido di vernice nell'angolo acuto ha una tendenza a scorrere verso il basso, il che fa sì che lo strato di vernice in aree localizzate si ispessisca e la tensione superficiale fa sì che il liquido di vernice si agglomeri e si scomponga in particelle. Poiché la gravità è molto rilevante quando lo strato di vernice è spesso, non è consentito che sia troppo spesso quando si applica ogni strato, il che è uno dei motivi per cui "si usa vernice sottile per applicare più di uno strato" quando si riveste la linea di rivestimento.
Quando si applica un rivestimento sottile, se spesso, si contrae sotto l'azione della tensione superficiale, formando una lana ondulata o a forma di bambù.
Se sul conduttore sono presenti bave molto fini, queste non si depositano facilmente sotto l'azione della tensione superficiale, tendono a staccarsi e ad assottigliarsi, causando la formazione di fori nel filo smaltato.
Se il conduttore rotondo è ovale, sotto l'azione di una pressione aggiuntiva, lo strato di vernice liquida risulta sottile alle due estremità dell'asse lungo ellittico e più spesso alle due estremità dell'asse corto, il che determina un significativo fenomeno di non uniformità. Pertanto, la rotondità del filo di rame rotondo utilizzato per il filo smaltato deve soddisfare i requisiti.
Quando si formano bolle nella vernice, queste sono costituite dall'aria intrappolata nella soluzione di vernice durante la miscelazione e l'alimentazione. A causa della piccola percentuale di aria, questa sale verso la superficie esterna per spinta di galleggiamento. Tuttavia, a causa della tensione superficiale del liquido di vernice, l'aria non riesce a fuoriuscire dalla superficie e rimane intrappolata nel liquido. Questo tipo di vernice con bolle d'aria viene applicata sulla superficie del filo e introdotta nel forno di verniciatura. Dopo il riscaldamento, l'aria si espande rapidamente e il liquido di vernice viene spruzzato. Quando la tensione superficiale del liquido si riduce a causa del calore, la superficie del rivestimento non risulta liscia.
3) Il fenomeno della bagnatura consiste nel fatto che le gocce di mercurio si restringono in ellissi sulla lastra di vetro, mentre le gocce d'acqua si espandono sulla lastra di vetro formando uno strato sottile con un centro leggermente convesso. Il primo è un fenomeno di non bagnatura, il secondo è un fenomeno di umidificazione. La bagnatura è una manifestazione delle forze molecolari. Se la forza di gravità tra le molecole di un liquido è inferiore a quella tra il liquido e il solido, il liquido inumidisce il solido e quindi può ricoprire uniformemente la superficie del solido; se la forza di gravità tra le molecole del liquido è maggiore di quella tra il liquido e il solido, il liquido non può bagnare il solido e si restringe formando una massa sulla superficie del solido. Non tutti i liquidi possono inumidire alcuni solidi, ma non tutti. L'angolo tra la tangente al livello del liquido e la tangente alla superficie del solido è chiamato angolo di contatto. Un angolo di contatto inferiore a 90° indica che il liquido bagna il solido, mentre un angolo di contatto pari o superiore a 90° indica che il liquido non bagna il solido.
Se la superficie del filo di rame è lucida e pulita, è possibile applicare uno strato di vernice. Se la superficie è macchiata d'olio, l'angolo di contatto tra il conduttore e l'interfaccia liquida della vernice viene influenzato. La capacità di bagnatura della vernice passerà da elevata a bassa. Se il filo di rame è duro, la disposizione irregolare del reticolo molecolare superficiale esercita una scarsa attrazione sulla vernice, il che non favorisce la bagnatura del filo di rame da parte della soluzione di lacca.
4) Fenomeno capillare: quando il liquido sulla parete del tubo aumenta, mentre il liquido che non bagna la parete diminuisce al suo interno, si parla di fenomeno capillare. Questo è dovuto al fenomeno di bagnatura e all'effetto della tensione superficiale. La pittura a feltro sfrutta il fenomeno capillare. Quando il liquido bagna la parete del tubo, sale lungo la parete formando una superficie concava, che aumenta la superficie del liquido. La tensione superficiale, a sua volta, dovrebbe ridurre al minimo la superficie del liquido. Sotto questa forza, il livello del liquido si stabilizza orizzontalmente. Il liquido nel tubo continua a salire fino a quando l'effetto di bagnatura e tensione superficiale non lo spinge verso l'alto e il peso della colonna di liquido nel tubo raggiunge l'equilibrio. A quel punto, il liquido nel tubo smette di salire. Più fine è il capillare, minore è la densità del liquido, minore è l'angolo di contatto di bagnatura, maggiore è la tensione superficiale, più alto è il livello del liquido nel capillare e più evidente è il fenomeno capillare.

2. Metodo di pittura su feltro
La struttura del metodo di pittura con feltro è semplice e l'operazione è comoda. È sufficiente fissare il feltro in piano sui due lati del filo con l'apposito supporto. Le caratteristiche di morbidezza, elasticità e porosità del feltro vengono sfruttate per formare il foro dello stampo, raschiare via la vernice in eccesso dal filo, assorbire, immagazzinare, trasportare e distribuire la vernice liquida per capillarità, applicandola uniformemente sulla superficie del filo.
Il metodo di rivestimento in feltro non è adatto per le vernici per fili smaltati con una volatilizzazione del solvente troppo rapida o una viscosità troppo elevata. Una volatilizzazione del solvente troppo rapida e una viscosità troppo elevata ostruiranno i pori del feltro, compromettendone rapidamente l'elasticità e la capacità di assorbimento capillare.
Quando si utilizza il metodo di pittura su feltro, occorre prestare attenzione a:
1) Distanza tra il morsetto del feltro e l'ingresso del forno. Considerando la forza risultante di livellamento e gravità dopo la verniciatura, i fattori di sospensione della linea e la gravità della vernice, la distanza tra il feltro e la vasca della vernice (macchina orizzontale) è di 50-80 mm e la distanza tra il feltro e l'imboccatura del forno è di 200-250 mm.
2) Specifiche del feltro. Quando si applicano specifiche grossolane, il feltro deve essere largo, spesso, morbido, elastico e con molti pori. Il feltro è in grado di formare facilmente fori di stampo relativamente grandi durante il processo di verniciatura, con un'elevata capacità di assorbimento della vernice e una rapida distribuzione. Quando si applica il filo fine, il feltro deve essere stretto, sottile, denso e con piccoli pori. Il feltro può essere avvolto con un panno di cotone idrofilo o un tessuto di maglietta per formare una superficie fine e morbida, in modo che la quantità di vernice applicata sia ridotta e uniforme.
Requisiti relativi alle dimensioni e alla densità del feltro rivestito
Specifiche mm larghezza × spessore densità g / cm3 specifiche mm larghezza × spessore densità g / cm3
0,8~2,5 50×16 0,14~0,16 0,1~0,2 30×6 0,25~0,30
0,4~0,8 40×12 0,16~0,20 0,05~0,10 25×4 0,30~0,35
20 ~ 0,250,05 inferiore a 20 × 30,35 ~ 0,40
3) Qualità del feltro. Per la pittura è richiesto feltro di lana di alta qualità con fibre fini e lunghe (in alcuni paesi stranieri si utilizza fibra sintetica con eccellente resistenza al calore e all'usura in sostituzione del feltro di lana). 5%, pH = 7, liscio, spessore uniforme.
4) Requisiti per la stecca in feltro. La stecca deve essere piallata e lavorata con precisione, senza ruggine, mantenendo una superficie di contatto piana con il feltro, senza piegature o deformazioni. Le stecche di diverso peso devono essere preparate con diametri di filo differenti. La tensione del feltro deve essere controllata il più possibile dalla forza di gravità della stecca stessa, evitando la compressione tramite viti o molle. Il metodo di compattazione per gravità può rendere il rivestimento di ogni filo abbastanza uniforme.
5) Il feltro deve essere ben abbinato all'alimentazione di vernice. A parità di materiale di verniciatura, la quantità di vernice erogata può essere controllata regolando la rotazione del rullo di trasporto della vernice. La posizione del feltro, del supporto e del conduttore deve essere disposta in modo che il foro della matrice di formatura sia a livello del conduttore, in modo da mantenere una pressione uniforme del feltro sul conduttore. La posizione orizzontale della ruota guida della macchina smaltatrice orizzontale deve essere inferiore alla parte superiore del rullo di smaltatura e l'altezza della parte superiore del rullo di smaltatura e il centro dello strato intermedio di feltro devono trovarsi sulla stessa linea orizzontale. Per garantire lo spessore e la finitura del film di vernice del filo smaltato, è opportuno utilizzare un sistema di circolazione a piccolo circuito per l'alimentazione della vernice. Il liquido di vernice viene pompato nella grande vasca di verniciatura e la vernice di ricircolo viene pompata dalla grande vasca di verniciatura alla piccola vasca di verniciatura. Con il consumo di vernice, la piccola vasca di verniciatura viene continuamente rifornita con la vernice presente nella grande vasca di verniciatura, in modo che la vernice nella piccola vasca mantenga una viscosità e un contenuto di solidi uniformi.
6) Dopo un certo periodo di utilizzo, i pori del feltro rivestito si ostruiranno a causa della polvere di rame presente sul filo di rame o di altre impurità nella vernice. Anche i fili rotti, i fili incollati o le giunture presenti durante la produzione graffieranno e danneggeranno la superficie morbida e uniforme del feltro. La superficie del filo si danneggerà a causa dell'attrito prolungato con il feltro. Le radiazioni termiche all'imboccatura del forno induriranno il feltro, pertanto è necessario sostituirlo regolarmente.
7) La verniciatura con feltro presenta inevitabili svantaggi. Sostituzione frequente, basso tasso di utilizzo, aumento degli scarti, grande perdita di feltro; lo spessore del film tra le linee non è facilmente uniforme; è facile che si verifichi un'eccentricità del film; la velocità è limitata. Poiché l'attrito causato dal movimento relativo tra il filo e il feltro quando la velocità del filo è troppo elevata, si produce calore, si modifica la viscosità della vernice e si può persino bruciare il feltro; un funzionamento improprio può portare il feltro nel forno e causare incidenti di incendio; la presenza di fili di feltro nel film del filo smaltato avrà effetti negativi sul filo smaltato resistente alle alte temperature; non è possibile utilizzare vernici ad alta viscosità, il che aumenta i costi.

3. Passaggio di verniciatura
Il numero di passaggi di verniciatura è influenzato dal contenuto di solidi, dalla viscosità, dalla tensione superficiale, dall'angolo di contatto, dalla velocità di asciugatura, dal metodo di verniciatura e dallo spessore del rivestimento. La vernice smaltata per fili metallici in genere deve essere applicata e cotta più volte per far evaporare completamente il solvente, completare la reazione della resina e formare una pellicola di buona qualità.
velocità di pittura vernice contenuto solido tensione superficiale viscosità della vernice metodo di pittura
Veloce e lento, alta e bassa dimensione, spesso e sottile, alto e basso stampo in feltro
Quante volte dipingere
Il primo strato di vernice è fondamentale. Se è troppo sottile, la pellicola risulterà permeabile all'aria, il conduttore in rame si ossiderà e, infine, la superficie del filo smaltato si sfalderà. Se è troppo spessa, la reazione di reticolazione potrebbe non essere sufficiente, l'adesione della pellicola diminuirà e la vernice si ritirerà in punta dopo la rottura.
L'ultimo strato di rivestimento è più sottile, il che contribuisce alla resistenza ai graffi del filo smaltato.
Nella produzione di componenti di precisione, il numero di passaggi di verniciatura influisce direttamente sull'aspetto e sulla resa dei fori.

cottura al forno
Dopo essere stato verniciato, il filo viene inserito nel forno. Innanzitutto, il solvente contenuto nella vernice evapora, quindi si solidifica formando uno strato di pellicola di vernice. Successivamente, viene verniciato e cotto. L'intero processo di cottura si completa ripetendo questa operazione più volte.
1. Distribuzione della temperatura del forno
La distribuzione della temperatura del forno ha una grande influenza sulla cottura del filo smaltato. Per la distribuzione della temperatura del forno sono richiesti due parametri: la temperatura longitudinale e la temperatura trasversale. La temperatura longitudinale deve essere curvilinea, ovvero da bassa ad alta e poi da alta a bassa. La temperatura trasversale deve invece essere lineare. L'uniformità della temperatura trasversale dipende dal sistema di riscaldamento, di mantenimento del calore e di convezione dei gas caldi dell'apparecchiatura.
Il processo di smaltatura richiede che il forno di smaltatura soddisfi i requisiti di
a) Controllo preciso della temperatura, ± 5 ℃
b) La curva di temperatura del forno è regolabile e la temperatura massima della zona di polimerizzazione può raggiungere i 550 ℃
c) La differenza di temperatura trasversale non deve superare i 5 ℃.
In un forno si possono misurare tre temperature: la temperatura della fonte di calore, la temperatura dell'aria e la temperatura del conduttore. Tradizionalmente, la temperatura del forno viene misurata tramite una termocoppia posizionata nell'aria, e in genere è vicina alla temperatura del gas all'interno del forno. T-fonte > t-gas > T-vernice > t-filo (T-vernice è la temperatura alla quale la vernice subisce trasformazioni fisiche e chimiche all'interno del forno). Generalmente, T-vernice è circa 100 °C inferiore a t-gas.
Il forno è diviso longitudinalmente in zona di evaporazione e zona di solidificazione. Nella zona di evaporazione prevale il solvente di evaporazione, mentre nella zona di polimerizzazione prevale la pellicola di polimerizzazione.
2. Evaporazione
Dopo l'applicazione della vernice isolante sul conduttore, il solvente e il diluente evaporano durante la cottura. Esistono due processi di trasformazione da liquido a gas: l'evaporazione e l'ebollizione. L'evaporazione, ovvero il passaggio delle molecole dalla superficie del liquido all'aria, è un processo che può avvenire a qualsiasi temperatura. L'evaporazione è influenzata dalla temperatura e dalla densità; temperature elevate e basse densità possono accelerarla. Quando la densità raggiunge un certo valore, il liquido smette di evaporare e diventa saturo. Le molecole all'interno del liquido si trasformano in gas formando bolle che salgono in superficie. Le bolle scoppiano rilasciando vapore. Il fenomeno per cui le molecole all'interno e sulla superficie del liquido vaporizzano contemporaneamente è chiamato ebollizione.
La pellicola di smaltatura del filo deve risultare liscia. La vaporizzazione del solvente deve avvenire per evaporazione. È assolutamente vietato far bollire il liquido, altrimenti si formeranno bolle e particelle filamentose sulla superficie del filo smaltato. Con l'evaporazione del solvente dalla vernice liquida, lo strato isolante diventa sempre più spesso e il tempo necessario affinché il solvente interno alla vernice migri verso la superficie si allunga, soprattutto nel caso di fili smaltati spessi. A causa dello spessore della vernice liquida, il tempo di evaporazione deve essere più lungo per evitare la vaporizzazione del solvente interno e ottenere una pellicola liscia.
La temperatura della zona di evaporazione dipende dal punto di ebollizione della soluzione. Se il punto di ebollizione è basso, la temperatura della zona di evaporazione sarà inferiore. Tuttavia, la temperatura della vernice sulla superficie del filo viene trasferita dalla temperatura del forno, più il calore assorbito dall'evaporazione della soluzione, e dal calore assorbito dal filo, quindi la temperatura della vernice sulla superficie del filo è molto inferiore alla temperatura del forno.
Sebbene nella cottura degli smalti a grana fine sia presente una fase di evaporazione, il solvente evapora in tempi molto brevi a causa del sottile strato di vernice sul filo, pertanto la temperatura nella zona di evaporazione può essere più elevata. Se la pellicola richiede una temperatura inferiore durante la polimerizzazione, come nel caso del filo smaltato con poliuretano, la temperatura nella zona di evaporazione è superiore a quella nella zona di polimerizzazione. Se la temperatura della zona di evaporazione è bassa, sulla superficie del filo smaltato si formeranno delle striature, a volte ondulate o irregolari, a volte concave. Questo accade perché dopo la verniciatura del filo si forma uno strato uniforme di vernice. Se la pellicola non viene cotta rapidamente, la vernice si ritira a causa della tensione superficiale e dell'angolo di bagnatura. Quando la temperatura della zona di evaporazione è bassa, la temperatura della vernice è bassa, il tempo di evaporazione del solvente è lungo, la mobilità della vernice durante l'evaporazione del solvente è ridotta e la livellatura è scarsa. Quando la temperatura dell'area di evaporazione è elevata, la temperatura della vernice è elevata e il tempo di evaporazione del solvente è lungo. Il tempo di evaporazione è breve, il movimento della vernice liquida nell'evaporazione del solvente è ampio, il livellamento è buono e la superficie del filo smaltato è liscia.
Se la temperatura nella zona di evaporazione è troppo elevata, il solvente nello strato esterno evaporerà rapidamente non appena il filo rivestito entra nel forno, formando velocemente una sorta di "gelatina" che ostacolerà la migrazione verso l'esterno del solvente dello strato interno. Di conseguenza, una grande quantità di solvente nello strato interno sarà costretta a evaporare o bollire dopo essere entrata nella zona ad alta temperatura insieme al filo, compromettendo la continuità del film di vernice superficiale e causando la formazione di fori, bolle e altri problemi di qualità.

3. essiccazione
Il filo entra nella zona di polimerizzazione dopo l'evaporazione. La reazione principale nella zona di polimerizzazione è la reazione chimica della vernice, ovvero la reticolazione e la polimerizzazione della base di vernice. Ad esempio, la vernice poliestere è un tipo di pellicola di vernice che forma una struttura reticolata mediante la reticolazione dell'estere oleifero con struttura lineare. La reazione di polimerizzazione è molto importante, è direttamente correlata alle prestazioni del rivestimento. Se la polimerizzazione non è sufficiente, può influire sulla flessibilità, sulla resistenza ai solventi, sulla resistenza ai graffi e sul deterioramento per rammollimento del filo rivestito. A volte, anche se tutte le prestazioni erano buone al momento, la stabilità della pellicola era scarsa e, dopo un periodo di stoccaggio, i dati prestazionali diminuivano, fino a diventare non conformi. Se la polimerizzazione è eccessiva, la pellicola diventa fragile e la flessibilità e la resistenza agli shock termici diminuiscono. La maggior parte dei fili smaltati può essere identificata dal colore della pellicola di vernice, ma poiché il rivestimento viene cotto più volte, non è sufficiente valutarlo solo dall'aspetto. Quando la polimerizzazione interna è insufficiente e quella esterna è eccessiva, il colore della linea di rivestimento è molto buono, ma la resistenza allo sfaldamento è molto scarsa. Il test di invecchiamento termico può portare alla formazione di una guaina di rivestimento o a un distacco esteso. Al contrario, quando la polimerizzazione interna è buona ma quella esterna è insufficiente, anche in questo caso il colore della linea di rivestimento è buono, ma la resistenza ai graffi è molto scarsa.
Al contrario, quando la polimerizzazione interna è buona ma quella esterna è insufficiente, anche il colore della linea di rivestimento è buono, ma la resistenza ai graffi è molto scarsa.
Il filo entra nell'area di polimerizzazione dopo l'evaporazione. La reazione principale in quest'area è la reazione chimica della vernice, ovvero la reticolazione e la polimerizzazione della base. Ad esempio, la vernice poliestere è un tipo di pellicola di vernice che forma una struttura reticolata mediante la reticolazione dell'estere tergicro con struttura lineare. La reazione di polimerizzazione è molto importante, in quanto è direttamente correlata alle prestazioni della linea di rivestimento. Se la polimerizzazione non è sufficiente, può compromettere la flessibilità, la resistenza ai solventi, la resistenza ai graffi e causare il deterioramento per rammollimento del filo di rivestimento.
Se la polimerizzazione non è sufficiente, può influire sulla flessibilità, sulla resistenza ai solventi, sulla resistenza ai graffi e sul deterioramento per rammollimento del filo di rivestimento. A volte, sebbene tutte le prestazioni fossero buone al momento, la stabilità del film era scarsa e, dopo un periodo di stoccaggio, i dati prestazionali diminuivano, fino a risultare non conformi. Se la polimerizzazione è eccessiva, il film diventa fragile e la flessibilità e la resistenza agli shock termici diminuiscono. La maggior parte dei fili smaltati può essere determinata dal colore del film di vernice, ma poiché la linea di rivestimento viene cotta più volte, non è sufficiente giudicarla solo dall'aspetto. Quando la polimerizzazione interna è insufficiente e quella esterna è molto sufficiente, il colore della linea di rivestimento è molto buono, ma la proprietà di distacco è molto scarsa. Il test di invecchiamento termico può portare a un manicotto di rivestimento o a un distacco esteso. Al contrario, quando la polimerizzazione interna è buona ma quella esterna è insufficiente, anche il colore della linea di rivestimento è buono, ma la resistenza ai graffi è molto scarsa. Durante la reazione di polimerizzazione, la densità del gas solvente o l'umidità del gas influenzano principalmente la formazione del film, il che provoca una diminuzione della resistenza del film di rivestimento e ne compromette la resistenza ai graffi.
La maggior parte dei fili smaltati può essere identificata dal colore del film di vernice, ma poiché la linea di rivestimento viene cotta più volte, non è sufficiente valutarla solo dall'aspetto. Quando la polimerizzazione interna è insufficiente e quella esterna è adeguata, il colore della linea di rivestimento è molto buono, ma la resistenza allo sfogliamento è molto scarsa. Il test di invecchiamento termico può portare alla formazione di una guaina di rivestimento o a un ampio sfogliamento. Al contrario, quando la polimerizzazione interna è buona ma quella esterna è insufficiente, anche il colore della linea di rivestimento è buono, ma la resistenza ai graffi è molto scarsa. Durante la reazione di polimerizzazione, la densità del gas solvente o l'umidità nel gas influenzano principalmente la formazione del film, il che riduce la resistenza del film di rivestimento e ne compromette la resistenza ai graffi.

4. Smaltimento dei rifiuti
Durante il processo di cottura del filo smaltato, i vapori di solvente e le sostanze a basso peso molecolare che si formano devono essere scaricati tempestivamente dal forno. La densità dei vapori di solvente e l'umidità del gas influenzano l'evaporazione e la polimerizzazione durante il processo di cottura, mentre le sostanze a basso peso molecolare influiscono sulla levigatezza e sulla brillantezza del film di vernice. Inoltre, la concentrazione dei vapori di solvente è correlata alla sicurezza, pertanto lo smaltimento dei rifiuti è fondamentale per la qualità del prodotto, la sicurezza della produzione e il consumo di calore.
Considerando la qualità del prodotto e la sicurezza della produzione, la quantità di scarti da smaltire dovrebbe essere maggiore, ma allo stesso tempo è necessario dissipare una grande quantità di calore, quindi lo scarico degli scarti deve essere adeguato. Lo scarico degli scarti di un forno a circolazione di aria calda a combustione catalitica è solitamente pari al 20-30% della quantità di aria calda. La quantità di scarti dipende dalla quantità di solvente utilizzato, dall'umidità dell'aria e dalla temperatura del forno. Circa 40-50 m³ di scarti (convertiti a temperatura ambiente) vengono scaricati quando si utilizza 1 kg di solvente. La quantità di scarti può essere valutata anche in base alle condizioni di riscaldamento della temperatura del forno, alla resistenza ai graffi e alla lucentezza del filo smaltato. Se la temperatura del forno rimane bassa per un lungo periodo, ma il valore dell'indicatore di temperatura è ancora molto alto, significa che il calore generato dalla combustione catalitica è uguale o superiore al calore consumato nell'essiccazione in forno e che l'essiccazione in forno potrebbe diventare incontrollabile ad alta temperatura, quindi lo scarico degli scarti deve essere aumentato di conseguenza. Se la temperatura del forno viene mantenuta elevata per un lungo periodo, ma l'indicatore di temperatura non mostra valori alti, significa che il consumo di calore è eccessivo ed è probabile che la quantità di scarti scaricati sia eccessiva. Dopo l'ispezione, la quantità di scarti scaricati dovrebbe essere ridotta in modo appropriato. Quando la resistenza ai graffi del filo smaltato è scarsa, potrebbe essere dovuto a un'umidità del gas nel forno troppo elevata, soprattutto in estate, quando l'umidità dell'aria è molto alta e l'umidità generata dalla combustione catalitica dei vapori di solvente aumenta l'umidità del gas nel forno. In questo caso, lo scarico degli scarti dovrebbe essere aumentato. Il punto di rugiada del gas nel forno non deve superare i 25 °C. Se la lucentezza del filo smaltato è scarsa e opaca, potrebbe anche essere dovuto a una quantità insufficiente di scarti scaricati, poiché le sostanze a basso peso molecolare che si formano durante la fessurazione non vengono scaricate e si depositano sulla superficie del film di vernice, causandone l'opacizzazione.
La formazione di fumo è un fenomeno negativo comune nei forni orizzontali per smaltatura. Secondo la teoria della ventilazione, il gas fluisce sempre dal punto ad alta pressione a quello a bassa pressione. Dopo che il gas all'interno del forno viene riscaldato, il volume si espande rapidamente e la pressione aumenta. Quando si crea una pressione positiva all'interno del forno, si forma del fumo all'imboccatura. È possibile aumentare il volume di scarico o ridurre il volume di aria immessa per ripristinare la zona a pressione negativa. Se il fumo si forma solo a un'estremità dell'imboccatura del forno, ciò è dovuto al fatto che il volume di aria immessa a quell'estremità è eccessivo e la pressione locale dell'aria è superiore alla pressione atmosferica, impedendo all'aria supplementare di entrare nel forno dall'imboccatura. Ridurre il volume di aria immessa e far scomparire la pressione positiva locale.

raffreddamento
La temperatura del filo smaltato che esce dal forno è molto elevata, il film è molto morbido e ha una resistenza molto bassa. Se non viene raffreddato in tempo, il film si danneggia dopo il passaggio sulla ruota guida, compromettendo la qualità del filo smaltato. Quando la velocità della linea è relativamente bassa, purché sia ​​presente una sezione di raffreddamento di una certa lunghezza, il filo smaltato può raffreddarsi naturalmente. Quando la velocità della linea è elevata, il raffreddamento naturale non è sufficiente, quindi è necessario un raffreddamento forzato, altrimenti non è possibile migliorare la velocità della linea.
Il raffreddamento ad aria forzata è ampiamente utilizzato. Un ventilatore viene impiegato per raffreddare il circuito attraverso un condotto d'aria e un refrigeratore. È importante notare che l'aria utilizzata deve essere purificata, in modo da evitare che impurità e polvere si depositino sulla superficie del filo smaltato e aderiscano alla pellicola di vernice, causando problemi superficiali.
Sebbene l'effetto di raffreddamento ad acqua sia molto buono, influirà sulla qualità del filo smaltato, facendo sì che la pellicola contenga acqua, riducendo la resistenza ai graffi e ai solventi della pellicola, quindi non è adatta all'uso.
lubrificazione
La lubrificazione del filo smaltato ha una grande influenza sulla tensione di avvolgimento. Il lubrificante utilizzato per il filo smaltato deve essere in grado di rendere la superficie del filo liscia, senza danneggiarlo, senza compromettere la forza della bobina di avvolgimento e senza facilitarne l'utilizzo da parte dell'operatore. La quantità ideale di olio è quella che rende il filo smaltato liscio al tatto, ma non eccessivamente unto. Quantitativamente, 1 g di olio lubrificante è sufficiente per ricoprire 1 m² di filo smaltato.
I metodi di lubrificazione più comuni includono: lubrificazione con feltro, con cuoio bovino e con rulli. In fase di produzione, vengono selezionati diversi metodi e lubrificanti per soddisfare le diverse esigenze del filo smaltato nel processo di avvolgimento.

Prendere
Lo scopo del processo di ricezione e avvolgimento del filo è quello di avvolgere il filo smaltato in modo continuo, stretto e uniforme sulla bobina. È necessario che il meccanismo di ricezione funzioni in modo fluido, silenzioso, con una tensione adeguata e un avvolgimento regolare. Tra i problemi di qualità del filo smaltato, una percentuale elevata di resi è dovuta a un processo di ricezione e avvolgimento inadeguato, che si manifesta principalmente con un'eccessiva tensione del filo di ricezione, con conseguente allungamento del diametro del filo o rottura del disco di filo; una tensione insufficiente del filo di ricezione, il filo allentato sulla bobina che causa disordine nel flusso e un avvolgimento irregolare che a sua volta causa disordine nel flusso. Sebbene la maggior parte di questi problemi sia causata da un funzionamento improprio, è necessario adottare anche misure per agevolare il lavoro degli operatori.
La tensione del filo ricevente è molto importante ed è controllata principalmente dalla mano dell'operatore. In base all'esperienza, si forniscono i seguenti dati: per un filo grosso di circa 1,0 mm la tensione a riposo è pari a circa il 10%, per un filo medio a circa il 15%, per un filo sottile a circa il 20% e per un filo micro a circa il 25%.
È molto importante determinare in modo ragionevole il rapporto tra velocità di linea e velocità di ricezione. Una distanza troppo piccola tra le linee della disposizione delle linee può facilmente causare linee irregolari sulla bobina. Se la distanza tra le linee è troppo piccola, quando la linea è chiusa, le linee posteriori vengono premute su diversi giri di linee anteriori, raggiungendo una certa altezza e collassando improvvisamente, in modo che il giro di linee posteriori venga premuto sotto il giro di linee precedente. Quando l'utente lo utilizza, la linea si romperà e l'uso sarà compromesso. Se la distanza tra le linee è troppo grande, la prima e la seconda linea delle linee si incrociano, lo spazio tra i fili smaltati sulla bobina è eccessivo, la capacità del vassoio dei fili è ridotta e l'aspetto della linea di rivestimento è disordinato. In generale, per i vassoi dei fili con nucleo piccolo, la distanza tra i centri delle linee dovrebbe essere tre volte il diametro della linea; per i dischi di filo con diametro maggiore, la distanza tra i centri delle linee dovrebbe essere da tre a cinque volte il diametro della linea. Il valore di riferimento del rapporto di velocità lineare è 1:1,7-2.
Formula empirica t= π (r+r) × l/2v × D × 1000
Tempo di percorrenza unidirezionale della linea T (min) r – diametro della piastra laterale della bobina (mm)
R - diametro del cilindro della bobina (mm) l - distanza di apertura della bobina (mm)
Velocità del filo V (m/min) d – diametro esterno del filo smaltato (mm)

7. Metodo operativo
Sebbene la qualità del filo smaltato dipenda in larga misura dalla qualità delle materie prime, come la vernice e il filo stesso, e dalle condizioni oggettive dei macchinari e delle attrezzature, se non affrontiamo seriamente una serie di problemi quali la cottura, la ricottura, la velocità e la loro relazione durante il processo, se non padroneggiamo la tecnologia operativa, se non eseguiamo un buon lavoro di assemblaggio e organizzazione, se non manteniamo un'igiene adeguata durante il processo, anche se i clienti non sono soddisfatti, indipendentemente dalle condizioni, non saremo in grado di produrre filo smaltato di alta qualità. Pertanto, il fattore determinante per un buon lavoro nella produzione di filo smaltato è il senso di responsabilità.
1. Prima di avviare la macchina per smaltatura a circolazione di aria calda con combustione catalitica, accendere la ventola per far circolare lentamente l'aria nel forno. Preriscaldare il forno e la zona catalitica con riscaldamento elettrico per far sì che la temperatura della zona catalitica raggiunga la temperatura di accensione del catalizzatore specificata.
2. “Tre diligenze” e “tre ispezioni” nel processo produttivo.
1) Misurare frequentemente lo spessore della pellicola di vernice una volta all'ora e calibrare la posizione zero della scheda micrometrica prima della misurazione. Durante la misurazione della linea, la scheda micrometrica e la linea devono mantenere la stessa velocità e la linea più lunga deve essere misurata in due direzioni reciprocamente perpendicolari.
2) Controllare frequentemente la disposizione dei fili, osservare spesso la disposizione avanti e indietro dei fili e la tensione, e correggerla tempestivamente. Verificare che l'olio lubrificante sia adeguato.
3) Esaminare frequentemente la superficie, osservare spesso se il filo smaltato presenta granulosità, scrostature o altri fenomeni anomali durante il processo di rivestimento, individuarne le cause e correggerle immediatamente. Per i prodotti difettosi montati sull'auto, rimuovere tempestivamente l'asse.
4) Controllare il funzionamento, verificare che le parti mobili siano normali, prestare attenzione alla tenuta dell'albero di svolgimento e impedire che la testa di rotolamento, il filo rotto e il diametro del filo si restringano.
5) Verificare la temperatura, la velocità e la viscosità in base ai requisiti del processo.
6) Verificare che le materie prime soddisfino i requisiti tecnici del processo produttivo.
3. Nel processo di produzione del filo smaltato, occorre prestare attenzione anche ai problemi di esplosione e incendio. La situazione in caso di incendio è la seguente:
Il primo problema è che l'intero forno venga completamente bruciato, spesso a causa dell'eccessiva densità di vapore o della temperatura della sezione trasversale del forno; il secondo è che diversi fili prendano fuoco a causa dell'eccessiva quantità di vernice applicata durante la filettatura. Per prevenire gli incendi, la temperatura del forno di processo deve essere rigorosamente controllata e la ventilazione del forno deve essere efficiente.
4. Disposizioni dopo il parcheggio
Le operazioni di finitura dopo la sosta consistono principalmente nella pulizia dei residui di colla all'imboccatura del forno, nella pulizia della vasca della vernice e della ruota di guida, e nell'esecuzione di un accurato lavoro di sanificazione ambientale sia per la smaltatrice che per l'ambiente circostante. Per mantenere pulita la vasca della vernice, se non si utilizza immediatamente il forno, è consigliabile coprirla con della carta per evitare l'introduzione di impurità.

Misurazione specifica
Il filo smaltato è un tipo di cavo. Le specifiche del filo smaltato sono espresse dal diametro del filo di rame nudo (unità: mm). La misurazione delle specifiche del filo smaltato corrisponde in realtà alla misurazione del diametro del filo di rame nudo. Generalmente si utilizza un micrometro, la cui precisione può raggiungere 0,5 µm. Esistono metodi di misurazione diretta e indiretta per la determinazione delle specifiche (diametro) del filo smaltato.
Per la determinazione del diametro del filo smaltato esistono un metodo di misurazione diretto e un metodo di misurazione indiretto.
Il filo smaltato è un tipo di cavo. La specifica del filo smaltato è espressa dal diametro del filo di rame nudo (unità: mm). La misurazione della specifica del filo smaltato corrisponde in realtà alla misurazione del diametro del filo di rame nudo. Generalmente si utilizza la misurazione con micrometro, la cui precisione può raggiungere 0,5 µm.
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Il filo smaltato è un tipo di cavo. Le specifiche del filo smaltato sono espresse dal diametro del filo di rame nudo (unità: mm).
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Il filo smaltato è un tipo di cavo. La specifica del filo smaltato è espressa dal diametro del filo di rame nudo (unità: mm). La misurazione della specifica del filo smaltato è in realtà la misurazione del diametro del filo di rame nudo. Viene generalmente utilizzata la misurazione con micrometro e la precisione del micrometro può raggiungere 0
La misurazione delle specifiche del filo smaltato corrisponde in realtà alla misurazione del diametro del filo di rame nudo. Generalmente si utilizza la misurazione con micrometro, e la precisione del micrometro può raggiungere 0.
La misurazione delle specifiche del filo smaltato è in realtà la misurazione del diametro del filo di rame nudo. Viene generalmente utilizzata la misurazione con micrometro e la precisione del micrometro può raggiungere 0
Il filo smaltato è un tipo di cavo. Le specifiche del filo smaltato sono espresse dal diametro del filo di rame nudo (unità: mm).
Il filo smaltato è un tipo di cavo. La specifica del filo smaltato è espressa dal diametro del filo di rame nudo (unità: mm). La misurazione della specifica del filo smaltato corrisponde in realtà alla misurazione del diametro del filo di rame nudo. Generalmente si utilizza la misurazione con micrometro, la cui precisione può raggiungere 0,5 µm.
Esistono metodi di misurazione diretta e metodi di misurazione indiretta per la determinazione del diametro del filo smaltato.
La misurazione delle specifiche del filo smaltato corrisponde in realtà alla misurazione del diametro del filo di rame nudo. Generalmente si utilizza un micrometro, la cui precisione può raggiungere 0,5 µm. Esistono metodi di misurazione diretta e indiretta per la specifica (diametro) del filo smaltato. Misurazione diretta: il metodo di misurazione diretta consiste nel misurare direttamente il diametro del filo di rame nudo. Il filo smaltato deve essere prima bruciato e si deve utilizzare il metodo del fuoco. Il diametro del filo smaltato utilizzato nel rotore del motore a eccitazione in serie per utensili elettrici è molto piccolo, quindi deve essere bruciato più volte in un breve lasso di tempo quando si utilizza il fuoco, altrimenti potrebbe bruciarsi completamente e compromettere l'efficienza.
Il metodo di misurazione diretta consiste nel misurare direttamente il diametro del filo di rame nudo. Il filo smaltato deve essere prima bruciato e si deve utilizzare il metodo del fuoco.
Il filo smaltato è un tipo di cavo. Le specifiche del filo smaltato sono espresse dal diametro del filo di rame nudo (unità: mm).
Il filo smaltato è un tipo di cavo. La specifica del filo smaltato è espressa dal diametro del filo di rame nudo (unità: mm). La misurazione della specifica del filo smaltato è in realtà la misurazione del diametro del filo di rame nudo. Generalmente si utilizza la misurazione con micrometro, la cui precisione può raggiungere 0,5 µm. Esistono metodi di misurazione diretta e indiretta per la specifica (diametro) del filo smaltato. Misurazione diretta Il metodo di misurazione diretta consiste nel misurare direttamente il diametro del filo di rame nudo. Il filo smaltato deve essere prima bruciato e si deve utilizzare il metodo del fuoco. Il diametro del filo smaltato utilizzato nel rotore del motore a eccitazione in serie per utensili elettrici è molto piccolo, quindi deve essere bruciato più volte in un breve lasso di tempo quando si utilizza il fuoco, altrimenti potrebbe bruciarsi completamente e compromettere l'efficienza. Dopo la combustione, pulire la vernice bruciata con un panno e quindi misurare il diametro del filo di rame nudo con un micrometro. Il diametro del filo di rame nudo è la specifica del filo smaltato. Per bruciare il filo smaltato si può utilizzare una lampada ad alcool o una candela. Misurazione indiretta
Misurazione indiretta Il metodo di misurazione indiretta consiste nel misurare il diametro esterno del filo di rame smaltato (inclusa la pelle smaltata) e quindi, in base ai dati del diametro esterno del filo di rame smaltato (inclusa la pelle smaltata), il metodo non utilizza il fuoco per bruciare il filo smaltato e ha un'elevata efficienza. Se si conosce il modello specifico del filo di rame smaltato, è più preciso controllare le specifiche (diametro) del filo smaltato. [esperienza] Indipendentemente dal metodo utilizzato, il numero di radici o parti diverse dovrebbe essere misurato tre volte per garantire la precisione della misurazione.